MPICの特徴・メリット – 機械設計CAEのMPIC:応力･荷重･ひずみを容易に強度計算

従来のCAEソフトは以下のようなCAE業務の効率化を阻む課題がありました。機械設計の構造解析分野において、MPICはこれらの課題を解決します。

計算を実行するまでの設定が複雑で時間や手間を要する
CADとCAEソフトの往復作業に多くの時間を費やし、再解析がおこないにくい
アセンブリ解析ができない。またはできても制約が多い
オートメッシュ作成に時間がかかる
マルチフィジックス（連成解析）なのに、異なる解析タイプを同時に計算できない（一つ目の解析タイプの計算が終わると、そのデータを次の解析タイプへ引き渡す設定作業が発生する）

機械設計（FA設計、メカ設計）向けCAEに必要な要素

機械設計（FA設計、メカ設計）は、一品モノ（一品一様）の設計が多いため、設計工数を減らす効率性が大切です。
したがって、同様にCAEソフト（構造解析、強度解析）も効率性が求められます。

必要な要素１：強度を満たした設計の方向性が求めやすいこと

機械設計（FA設計、メカ設計）のCAE（構造解析、強度解析など）では、設計物の強度を満たした設計形状の方向性が、「構想設計のフェーズ」で、かつ「容易に」求められることがとても大切です。
これにより、詳細設計や製造時などの後工程になってはじめて強度不足が見つかり、設計のやり直しとなる事態を防ぐことができます。
※なお、上記を達成するためには、一品一様の機械設計では工数の短さが求められるため、3D CADも構想設計を高速でおこなえる性能が必須です。

必要な要素２：従来のCAEソフトと比べて短時間で操作できること

上記の「必要な要素１」と同様に、機械設計（FA設計、メカ設計）では、従来のCAEソフトのように操作に時間がかかるようでは、いくら性能が良くても現実で使用することはできません。
機械設計では、CAEもソフトウェアの操作が容易であることが欠かせないのです。

必要な要素３：アセンブリ解析が可能なこと

機械設計は機械設備の設計を指し、製品を製造する生産ラインの装置や治具の設計が主たる設計物。だから、色んなパーツを組み合わせた「アセンブリ設計」が頻繁におこなわれ、CAEもアセンブリ状態で解析を実施できる性能が必要です。

必要な要素４：不必要な機能は省き、リーズナブルであること

機械設計CAEに必要な解析機能は、良質なアセンブリ解析機能に加え、「応力や荷重」を検討する基礎的な強度解析の性能です。
また、非線形解析、線形解析ができれば良いことがほとんど。一方でなど、機械設計に必要な構成を組み、リーズナブルであることが大切です。

メリット１：解析がCADのままでできる

MPICは3D CADと完全シームレス。機械設計に最適な3D CAD、IRONCADの画面上でそのままCAEをおこなえます。

メリット２：アセンブリモデルも解析できる

エラーが起こりにくいオートメッシャーを搭載しているため、大量のパーツを持つアセンブリモデルも解析が可能。
※CADモデルから解析用モデルへの変更作業は別途必要です。

機械設備の解析例
・パーツ数・・・約430点
・節点数・・・約200万節点

メリット３：ツリー型とロック型のインターフェース

ツリー型構成：手順ごとに操作の流れが仕分けされているため、従来品とは違い、操作手順がわかりやすい。
ダイヤログボックスなどの設定画面では、ユーザーの目的に無関係な設定項目は自動ロックされ、誤った操作を防止。

メリット４：オートメッシュの生成が速い

簡単な設定でメッシュ生成ができる。メッシュの細かさを好みに調整することも可能。解析計算の前におこなうメッシュの作成が簡単に高速でおこなえます。

従来品の一次要素：計算時間は短いが計算精度が低い。
従来品の二次要素：計算精度は高いが計算時間が長い。
MPICの一次要素：Sefea TM 技術によって計算が速く、精度も高い。

メリット５：いつでも手軽に再解析が可能

・再解析１：形状変更
CAD/CAEが同じソフトだから、形状を変更した再解析も即座にできるから、効率的な形状は何か？を速やかに試行錯誤できます。

・再解析２：解析パターン変更
解析パターンを右クリックで複製し、変更したい箇所を更新するだけで別パターンの解析がおこなえます。

・再解析３：抑制
強度の弱点を発見するために弱点に無関係なパーツを選択し、パーツを抑制。弱点箇所が絞り込め、調査が効率化できます。

MPICの特徴